МЕТОДИКА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ОЦЕНКИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПОТЕРЬ

Актуальность работы объясняется тем, что развитие предприятий и достижение поставленных целей возможно различными методами. Один из них – внедрение бережливого производства. Бережливое производство оправдало себя на примере многих предприятий как в России, так и за рубежом. Но при разработке и внедрении системы бережливого производства необходимо учитывать такое понятие, как производственные потери.

Для начала рассмотрим сущность дефиниции «бережливое производство».

«Бережливое производство — логистическая концепция менеджмента, сфокусированная на разумном сокращении размеров заказа на выпуск продукции, удовлетворяющей спрос при повышении ее качества; снижении уровня запасов используемых ресурсов; постоянном повышении квалификации производственного персонала, охватывающем весь контингент; внедрении гибких производственных технологий и интегрировании их в единые цепи с взаимодействующими технологиями партнеров» [3].

Одним из основных базовых принципов бережливого производства является система «точно в срок» или “just in time”, которая применяется любой компанией, которая внедряет у себя данную концепцию. В данном эссе речь пойдет именно о технологии just in time, её базовых принципах, плюсах и минусах, а также о конкретном применении её на опыте отечественных и зарубежных компаний.

Базовые элементы данной концепции были разработаны ещё в 50-х годах прошлого века на заводах японской корпорации Toyota и стали известны как производственная система Toyota (внедрение системы «канбан»). Со временем, по мере того, как развивалась данная технология, она распространилась и на другие японские предприятия, а в 80-е появилась на европейских и американских заводах.

Для любой организации, желающей конкурировать на рынке, важным преимуществом является возможность предоставить необходимый и, разумеется, качественный товар потребителю в кратчайшие сроки и по более низкой цене. Тут не возникает никаких вопросов. Но как же добиться всего этого? Концепция JIT и рассчитана на повышение конкурентоспособности предприятия на рынке за счет достижения определенных целей. Таковыми базовыми целями для данной концепции являются:

Ноль дефектов — максимально возможное сокращение числа дефектов в производстве. Из названия становится понятно, что дефектов в принципе возникать не должно, даже самых незначительных.

Нулевые запасы — все виды запасов, которые каким-либо образом может использовать предприятие, должны минимизироваться до нуля.

Нулевое время установки заготовок — сокращение времени установки приводит к сокращению самого производственного цикла и сокращению запасов.

Нулевое время ожидания — при достижении данной цели повышается точность планирования производства, а также согласованность работы. Ведь если между различными операциями на предприятии не будет простоев, то составлять производственный план станет значительно проще.

Ноль лишних операций — базовая для всей концепции бережливого производства цель. Из процесса производства должны быть удалены все те операции, которые не добавляют никакой ценности продукту. Например, нам, потребителям, не становится лучше от того, что новые колёса, которые мы решили приобрести, лежат какое-либо время на складе [1].

Как можно увидеть, в каждой из целей, которые были описаны, присутствует слово «ноль» в той или иной форме. Все ненужные операции, дефекты, запасы и т. д. должны быть не просто минимизированы, а в идеале полностью удалены из производства.

Уменьшения издержек на производстве всегда было актуально для производителей, но вот пути уменьшения не всегда были очевидны.

И в этом случае менеджерам снова приходится возвращаться к анализу производственных расходов. Для начала стоит структурировать расходы, разделить на те, от которых избавится, не получится, т. е. те, которые необходимы, и на те, которые можно убрать. Иными словами, нам нужно избавится от тех процессов, за которые потребитель не будет нам платить, т. е. устранить тот вид деятельности, который не будет добавлять ценности нашему продукту. Если в процессе изготовления существуют такие операции то, именно они и будут, называется потерей.

В современных предприятиях, выявление и снижение потерь становится наиболее приоритетной целью, т. к. от этого зависит эффективность фирмы.

Понятие потерь впервые было услышано от Тайити Оно. Он описал семь видов потерь, которые чаще всего встречаются на предприятиях. На японском языке пери называют «мудами». Муда — это означает, отходы, потери, ошибки, убыточная деятельность.

Тайити Оно в своей системе выделил 7 основных видов потерь:

• Потери, связанные с перепроизводством;
• Потери связанные с ожиданием производства;
• Потери из-за лишней транспортировки;
• Потери из-за лишней обработки;
• Потери из-за лишних запасов;
• Потери из-за лишних движений;
• Потери, связанные с дефектной продукцией.

Основополагающей целью «бережливого производства» является минимизация всех видов скрытых потерь (в пределе равных нулю), т. е. потерь таких напрасно израсходованных ресурсов (финансовых, трудовых, материальных, энергетических и т. п.), которых можно было бы избежать (рис.1).

Рисунок 1. Классификация скрытых потерь по основным видам затрат

Охарактеризуем основные элементы разработанной методики экономической оценки производственных потерь.

Чтобы оценить экономический эффект от внедрения Бережливого производства, надо начать с учета количества сырья и материала, находящегося в работе на данный момент, т.е. сделать своего рода «полароидный снимок» текущего положения дел на предприятии. Затем спросить себя и своих инженеров, как можно сократить эти фонды. Зачастую многие миллионы рублей тратятся на хранение лишнего сырья и промежуточных запасов, что ущемляет интересы компании.

Во-вторых, необходимо полностью рассмотреть один из процессов производства на предприятии и вычислить, сколько времени (часов, дней или недель) занимает процесс от поступления сырого материала на предприятие до получения конечного продукта заказчиком. Длительный временной цикл также стоит денег, поскольку за сырье вы не получаете никакой платы до тех пор, пока заказчик не получит от вас готовый продукт и не заплатит вам.

В-третьих, следует попросить своих руководителей среднего звена и инженеров определить, какое расстояние преодолевает единица сырья (заготовка, материалы) до участка обработки и до выдачи ее в готовом виде заказчику (рис. 2).

Рисунок 2. Определение инвестиций на внедрение инструментов LP

Потенциал LP - есть ре­зультат снижения потребления ресурсов на еди­ницу ВВП вследствие реализации мер для достижения рационального использо­вания ресурсов:

где: P_i - потери по всем операциям не повышаю­щие ценность готового товара или услуги.

В качестве критериев эффективности внедрения мероприятий по организации бережливого произ­водства предлагается использовать традиционные показатели эффективности инвестиционных про­ектов, такие как: чистый дисконтированный доход (NPV):

Где I – сумма инвестиций.

∑CFi/(1+r)i – сумма чистых денежных потоков.

Внутренняя норма рентабельности (IRR):

где: CFt (Cash Flow) – денежный поток в период времени t;

IC (Invest Capital) – инвестиционные затраты на проект в первоначальном периоде (тоже являются денежным потоком CF0 = IC).

t – период времени.

И дисконтированный срок окупаемости:

Tok=t, при котором ∑ΔPtTt=1>I0

где:

Tok – срок окупаемости инвестиций;

I0– величина исходных инвестиций в нулевой период.

Таким образом, методика экономической оценки производственных потерь строится на системе оценки эффективности инвестиционных проектов.

Рассмотрев существующие методики оценки производственных потерь, предложим свою методику оценки. Прежде всего, на наш взгляд, необходимо провести анализ затрат рабочего времени до и после внедрения системы бережливого производства. Для этого возможно провести фотографию рабочего времени работника.

На основании проведенной фотографии рассчитывается норма времени.

где Нв - норма времени;

Тпз - подготовительно-заключительное время;

То - основное время выполнения работы;

Тв - вспомогательное время выполнения работы;

Тобс - время обслуживания рабочего места;

Тотл - время на отдых и личные надобности.

На следующем этапе строиться карта потока создания ценности после проведения мероприятий lean-production, наглядно демонстрируется с помощью этой карты эффект, и затем при помощи фотографии рабочего времени показывается, где и как произошло реальное сокращение потерь рабочего времени, а также структура этих потерь. Эффективно будет провести фотографию рабочего времени после реального внедрения мероприятия по бережливому производству и сделать ее анализ. В частности, интерес представляет расчет коэффициента использования рабочего времени, а также структуры потерь и сравнительный анализ «до» и «после».

Совмещение оценки рабочего времени с анализом оценки эффективности инвестиционных проектов позволит наиболее полно оценить затраты производственных потерь на предприятии.

Для примера, проанализируем, как изменится оценка производственных потерь с учетом новой методики. Предприятие ОАО «Казанькомпрессормаш» внедряет систему бережливого производства.

Таблица 1

Оценка производственных потерь

Таким образом, оценка производственных потерь при помощи совмещенной методики является наиболее оптимальным вариантом.

Список литературы:

1. Тайти Оно — [Электронный ресурс] — Режим доступа. — URL: https://ru.wikipedia.org/wiki/Оно,_Тайити (Дата обращения 24.11.2017).
2. Бережливое производство — [Электронный ресурс] — Режим доступа. — URL: https://ru.wikipedia.org/wiki/Бережливое_производство (Дата обращения 24.11.2017).
3. Принципы организации бережливого производства промышленного предприятия — [Электронный ресурс] — Режим доступа. — URL: http://www.rae.ru/monographs/188-5932 (дата обращения 24.11.2017).
4. Бережливое производство на КАМАЗе — [Электронный ресурс] — Режим доступа. — URL: www.youtube.com/watch?v=ubcfLp8Zj2g (дата обращения 24.11.2017).
5. Масааки, И., Г. Кайдзен. Путь к снижению затрат и повышению качества/Пер. с англ. М.: «Альпина Бизнес Букс», 2005
6. Вэйдер С. Инструменты «бережливого производства»: минируководство по внедрению методик «бережливого производ-ства»/Пер. с англ. 5-е изд. М.: Альпина Пабдишерз, 2009.
7. Смирнов В. А., С. А. Антонов, И. И. Антонова, Г. Ч. Ахмадеева. Установление показателей эффективности «бережливого производства»//Актуальные проблемы экономики и права, № 3, 2011.