К ВОПРОСУ ОБ ЭФФЕКТИВНОЙ ЭКОНОМИКИ И УПРАВЛЕНИИ КАЧЕСТВОМ НА ПРОИЗВОДСТВЕ

Знание – это теория… Информация – это еще не знание. Мир захлебывается в море информации, но знание обретает по крохам. Знание ничем заменить нельзя.

Эдвард Деминг

Задача повышения качества на отечественных производствах становится особенно актуальной за счет экономического кризиса и санкционной политики «Запада». Поэтому в статье были подняты проблемы такие, как: решение затрат и дефектов на предприятиях, способы предоставить потребителю или заказчику качественный продукт. И благодаря каким методам управления качеством это можно достичь с наиболее верной стороны.

Как обеспечить качество продукции на производстве? Это связано с затратами и дефектами. Для того, чтобы достичь снижение затрат и дефектов, нужно разобраться, что это такое в данном контексте. Затраты - это использование запасов и МРТ в процессе производства. А дефекты означают недостаток или недочет продукции. Согласно требованиям и запросам потребителя должны быть обеспечены качество и надежность продукции, а также политика «цена – качество». Это формируется в результате деятельности производства на совершенно всех этапах. Применительно ИСО 9000 качество продукции — это совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленные или предполагаемые потребности.

Проверка качества продукции должна осуществляться постоянно. На предприятии обязана работать система управления качеством, которая отображает собой организованную структуру, распределяющую ответственность между отделами. Но это зачастую не соблюдается. Данную проблему усложняют факторы глобализации, мировая конкуренция и санкции «Запада», а также подталкивает множество организаций на поиск новых подходов и их внедрение.

Это способствует не только реально экономически обоснованным классификациям затрат, справедливому учету и планированию затрат, но и к проведению достоверного анализа, а также вскрытию известных видов затрат, расчет степени их воздействия на себестоимость и доходность.

Экономические категории качества выражаются, через прибыль организации от продаж качественного и количественного продукта, согласно ожиданиям потребителей.

Выделяют три основные задачи для различных случаев затрат: подсчет и оценка себестоимости продукции и услуг, планирование образования цен и утверждение лидерских решений в неординарных обстоятельствах, проверка по ответственным сотрудникам.

Эти затраты включают в себя не только затраты на разработку и выпуск продукта, но и на сервисное обслуживание при доставке качественного товара и поддержание уровня качества в течение гарантийного срока.

Обеспечение качества продукции во многом подчиняется организованному руководству финансовой деятельности предприятия. Практически все организации и предприятия пользуются управлением финансовой деятельности, которое вовлекает в себя анализ затрат и результаты их ликвидации.

Обычная точка зрения на стоимость качества продукции приведена на рисунке 1.

Рисунок 1. Традиционная модель оптимальной стоимости качества

Следовательно, мы видим, что финансы затраченные на единицу продукции, в соответствии с определенным качеством, отложены по оси ординат. А по оси абсцисс отложено количество качественной или дефектной продукции. Так же на этом рисунке проведена точка потребительского оптимума который соответствует удовлетворению желаний потребителя.

Нужно обращать постоянное внимание на издержки (несоответствия). Самая большая часть издержек приходится на исправление брака. При полной дефектности продукции, заказчик ею не воспользуется, и на перевыпуск продукции исполнитель потратит дополнительные финансовые средства: за расход электроэнергии, оплату труда и использованные материалы.

И к сожалению, данные затраты уже никак не вернуть. Следствии затраты на качественную продукцию будет являться затратами изготовителя.

Рассмотрение характерных расходов на качество выявляет, что затраты, связанные с дефектом, в разы повышает расходы предприятия на изготовление партии за счет повторных проверок и инспекций.

В данном случае хотелось бы предложить один из методов управления качеством продукции на предприятии «Ноль дефектов». Этот метод заключается в четырнадцати этапах, главными из которых являются:

1. Организация управления. То есть на данном этапе есть цель, которая заключается в том, чтобы выявить роль управления в обеспечении качества. Если руководство будет понимать, где на производстве происходят дефекты, то они выдвинут решения по их ликвидации.
2. Рабочая группа по управлению качества. Суть данного этапа формирование группы, куда входят представители всех подразделений, принимающие участие в изготовлении продукта или услуги. Для выявления дефектов на всех этапах производства и их решение.
3. Ответственность за качество. Все сотрудники должны быть проинформированы о программе улучшения качества.
4. Систематическое обучение контролеров. Сотрудники должны постоянно обучаться в рамках программы улучшения качества. Обучение должно проводиться более квалифицированными специалистами и программа должна быть четко продумана для определенного производства.
5. Устранение причин дефектов. На предприятии должен быть настенный ящик, в который сотрудники могут отпускать предложения об улучшению качества. Затем эти предложения обсуждаются рабочей группой и реализуются, а инициатору выдвигается благодарность или поощрение.
6. Начните все с начала. Можно это растолковать так, что улучшение качества не заканчивается на маленьком шаге, а оно бесконечно. Как говорят японские гуру управления качества: «Сделайте один шаг вперед, а потом два шага назад, даже если не было выявлено ошибок».

Для учета финансов на производстве, затраченных на качество, как правило, составляются ежемесячные отчеты о затратах. На самом деле на качество влияет заказчик, который хотел бы иметь тот или иной продукт, с определенными техническими, экономическими, эргономическими показателями надежности. Для решения данной проблемы затрат можно применить также один из самых популярных методов «Структурирование функции качества» (далее – СФК).

Метод СФК - это метод, направленный на превращение того, что хочет потребитель, в направления и действия, которые смогли бы развернуться по горизонтали от планирования, через инженерные проработки к производству. Данный процесс состоит из четырех этапов:

1. Планирование и разработка изделия,
2. Структурирование проекта,
3. Планирование технологического процесса,
4. Планирование производства.

Рассмотрим на примере промышленного производства:

Фаза 1. Определение ожиданий потребителя. В данной фазе определяют группу заказчиков, составляют план возможных потребностей заказчиков и исследуют ожидание потребителя, с использованием, например, коэффициента годности детали.

Фаза 2. Сравнение с конкурентами. Анализ нашей продукции. Почему именно нашу продукцию должен выбрать потребитель?

Фаза 3. Цели проекта. На данной фазе определяются не только целевые значения ожидания заказчика, но и даты предполагаемой разработки изделия, выход на рынок, сегмент рынка, основные функции изделия.

Фаза 4. Подробное описание технических характеристик продукции. После длительной работы над ожиданием наших заказчиков, следует хорошо подумать, как это реализовать.

Фаза 5. Корреляционная матрица. Или более простыми словами, строиться «крыша» дома качества (смотреть рисунок 2). В которой указывается взаимосвязь между техническими характеристиками.

Фаза 6. Технический анализ. Строим «подвал» дома качества. Прописывается технические характеристики продуктов на рынке, планируемые технические показатели, общая значимость.

Фаза 7. Целевые значения. Строим «этажи» дома качества. Данные определяются с помощью экспертного метода, на основе их приоритетности.

На рисунке 2 приведен один из примеров дома качества. В результате создания домов качества вырабатываются остальные требования (к оборудованию, к технологическим операциям производства). Заключаются необходимые части стандартной рабочей инструкции для всех шагов на конвейере производства.

Рисунок 2. Дом качества

Вывод: На производстве должна бать правильно организованная структура, крайне необходимо должно производить четкое планирование затрат и осуществлять систематически проверку качества на производстве. Приведенные в статье методы направлены на решение систематических проблем качества продукции на предприятии.

Список литературы:

1. Макаренко С.А. Управленческие решения и материальное обеспечение на машиностроительных предприятиях// Российское предпринимательство № 22 (244). 2013. — c. 36-44.
2. Макаренко С.А., Иванов В.А. Технико-экономические зависимости в машиностроительном производстве// Экономика и предпринимательство, № 11 (ч.4), 2016 г. С. 450-453.
3. Майкл Вейдер. Инструменты бережливого производства. М., 2012. С. 95-98.
4. Джеффри Лайкер. Практика дао Toyota. М., 2018. С. 287-295.