ОПТИМИЗАЦИЯ  ЛОГИСТИЧЕСКИХ  ПРОЦЕССОВ

Кичемасова  Елена  Валерьевна

студент  4  курса,  кафедра  Маркетинга  и  Логистики  СГЭУ,  РФ,  г.  Самара

Е-mail:  kichemasovaelena@gmail.com

Соколова  Кристина  Викторовна

студент  4  курса,  кафедра  Маркетинга  и  Логистики  СГЭУ,  РФ,  г.  Самара

Е-mail:  missokolova21@mail.ru

Карпова  Наталья  Петровна

научный  руководитель,  д-р  экон.  наук,  доцент,  профессор,  кафедра  Маркетинга  и  Логистики  СГЭУ,  РФ,  г.  Самара

Логистика  —  наука,  которая  занимается  эффективным  управлением  материальным  и  сопутствующими  ему  потоками  из  пункта  отправления  до  пункта  назначения.  На  сегодняшний  момент  логистика  охватывает  многие  функциональные  области,  включая  процессы  складирования  и  перевозки.

Склад  —  это  своего  рода  механизм,  снижающий  последствия  между  столкновением  темпов  производства  и  темпов  потребления. 

Эффективное  управление  цепью  поставок  —  являлось  источником  возникновения  богатства  британских  и  голландских  компаний  в  1953  году.  Инновации  уже  с  начала  XX  века  начали  воздействовать  на  логистические  процессы.  В  России  логистика  развивалась  как  военная  дисциплина.  Первые  упоминания  о  ней  были  в  IX  веке  нашей  эры:  логистика  в  этот  период  означала  в  основном,  чёткую,  слаженную  работу  тыла  по  обеспечению  войск  всем  необходимым.  «Как  прикладная  наука,  логистика  разрабатывает  новые,  эффективные  методы  управления  материальными  и  информационными  потоками  в  сферах  производства  и  обращения.  Как  практическая  деятельность  —  обеспечивает  применение  этих  методов»  [1,  с.  5].

Термин  логистика  известный  до  недавнего  времени  лишь  узкому  кругу  специалистов,  сегодня  получает  широкое  распространение.  Основная  причина  заключается  в  том,  что  логистика  начала  использоваться  в  экономике.  Экономическая  логистика  —  научно-практическое  направление  изучения  хозяйствования  [2,  с.  19].

На  сегодняшний  момент  в  России  разрабатывается  ряд  методов  для  ускорения  и  оптимизации  логистических  процессов  в  складском  хозяйстве.

90  %  логистических  операций  делаются  вручную.  Люди  более  гибки  и  приспосабливаемы,  чем  самые  современные  роботы  и  автоматизированные  загрузочно-разгрузочные  устройства.  Недостатком  является  то,  что  люди  делают  ошибки,  и  стоимость  проверки  и  исправления  этих  ошибок  —  не  только  в  затратах  рабочей  силы,  но  и  более  важного  ресурса  —  времени.  Инновации  нацелены  на  снижение  риска  ошибок  и  ускорение  ручного  процесса  выбора. 

Изначально  опорой  системы  управления  складом  (WMS)  считалось  появление  Радио-Терминалов  (RDT).  У  оригинального  блока  был  маленький  экран,  отображавший  инструкцию  для  сборщика,  сканер  для  сканирования  штрих-кодов,  клавиатура  для  подтверждения  действия  и  голосовое  управление  для  вспомогательных  инструкций.  Дизайн  с  момента  создания  фактически  не  изменился.  RDT  это  необходимая  вещь  для  выполнения  складских  операций,  она  довольно  громоздкая  и  требует  задействования  обеих  рук:  одной  рукой  необходимо  держать  RDT,  а  другой  управлять  им,  что  замедляет  процесс  выполнения  всех  операции. 

Усовершенствованные  RDT  работают  по  технологии  сенсорного  экрана,  устанавливаются  на  запястье,  таким  образом,  они  освобождают  руки  для  выбора,  но  все  еще  тяжелы  и  могут  быть  неудобными  для  долгой  работы.

Одной  из  функций  эффективной  работы  терминала  является  —  голосовое  управление:  инструкции  предоставляются  пользователю  через  наушники,  а  ответы  передаются  через  встроенный  микрофон.  Направление  голоса  укажет  сборщику  на  местоположение,  чтобы  выбрать  и  считать  уникальный  код  для  подтверждения  о  том,  что  он  был  правильно  идентифицирован.  Это  освобождает  руки  сборщика  и  облегчает  процесс  ношения  RDT  в  течение  всей  рабочей  смены.  Голосовое  управление  может  также  использоваться  для  дополнительной  коммуникации,  такой  как  обратная  связь,  например,  для  уведомления  менеджера  об  ошибках  инвентаризации.

Еще  одним  инструментом  для  оптимизации  складских  операций  является  технология  управления  светом,  при  которой  нет  необходимости  освещения  всего  складского  помещения,  так  как  на  каждой  ячейки  стеллажа  располагается  светодиодный  дисплей  с  показаниями  и  кнопками.  Они  могут  быть  различной  сложности,  но  в  идеале  дисплей  должен  быть  освещен,  для  того  чтобы  показать  расположение,  откуда  нужно  забрать  груз,  отражать  количество  необходимого  груза.  Также  он  должен  иметь  кнопку,  для  подтверждения  выполнения  работы  и  показывать  стрелку  —  в  направлении  следующего  местоположения.  Технология  управления  светом  является  одной  из  самых  лучших  для  сбора  груза  по  времени  и  точности,  но  существует  проблема  дороговизны  электроники  и  запчастей  для  нее.

Развитие  RFID  меток  предоставило  возможность  для  оперативного  контроля  за  состоянием  запасов  на  складах,  разработана  специально  для  ценных  (дорогих)  грузов.  RFID  метки  представляют  собой  квадратные  этикетки  с  металлическим  лабиринтом,  напечатанным  на  них.  Они  могут  быть  зафиксированы  системой  антенн,  расположенных  на  стратегических  позициях  складов.  Поскольку  каждая  RFID  метка  уникальна  и  антенны  не  только  идентифицируют  предмет,  но  и  его  местоположение,  которое  в  теории,  дает  возможность  посчитать  товары  в  каждом  местоположении  до  и  после  сборки  заказа  и  немедленно  выделить  ошибки.  Затраты  на  такую  установку  являются  весьма  значительными,  но  увеличивающееся  использование  RFID  меток  в  розничных  сетях  доказывает,  что  их  применение  является  эффективным.

Строительство  и  обслуживание  складов  в  России  стоит  очень  дорого.  Затраты  на  некоторые  из  них  в  четыре  раза  больше,  чем  в  Финляндии  и  целых  восемь  раз  больше,  чем  в  США.  Поэтому  становится  очень  важно  максимизировать  количество  товаров,  которые  могут  храниться  в  данном  пространстве.  Это  приводит  к  многослойным  системам  хранения  с  использованием  стеллажей  в  зданиях  с  внутренней  высотой  12—14  метров.  К  сожалению,  скорость  движения  по  складу  для  механического  оборудования  обратно  пропорциональна  плотности  хранения.  Такая  ситуация  происходит  из-за  наличия  крутых  поворотов  между  стеллажами,  на  которых  хранится  товар.  Самая  высокая  плотность  хранения  достигается  на  складах  с  зонами  хранения,  выполненными  по  технологии  "High  Bay":  однообъемные  склады  со  скоростными  рельсовыми  кранами-автоматами,  высота  которых  достигает  40—50  м,  где  все  движения  обрабатываются  компьютерным  управлением  кранов.  Автоматизированный  кран,  перемещается  по  проходу  со  скоростью  до  250  м/мин  и,  поднимаясь  при  этом  со  скоростью  до  80  м/мин,  может  за  час  разместить  на  хранение  и  вывезти  из  зоны  200  паллет  при  длине  ряда,  превышающей  100  м.  Конечно,  столь  высокопроизводительный  комплекс  предполагает  использование  не  менее  совершенных  технических  решений  в  остальных  технологических  зонах  склада.  Каждый  проход  имеет  свой  собственный  кран,  поэтому  стоимость  этих  складов  очень  высока.

Коммерческие  складские  операторы,  как  правило,  используют  регулируемые  паллетные  стеллажи,  которые  являются  наиболее  гибкими  и  могут  быть  адаптированы  под  потребности  любого  клиента.  Эти  системы  имеют  типичную  плотность  хранения  1,2  м³  товаров  за  квадратный  метр  площади. 

Широкое  применение  нашли  всевозможные  конвейерные  системы,  рельсовые  и  подвесные  роботы  —  «шаттлы»,  устройства  изменения  направления  движения  паллет,  скоростные  вертикальные  лифты  с  автоматической  загрузкой-выгрузкой  паллет  и  т.  п.,  например,  при  приемке  товаров  применяются  автоматизированные  устройства  контроля  размеров  и  веса  заводских  упаковок  с  товарами. 

Одной  из  проблем  России  является  быстрая  наполняемость  склада  товарами  и  поэтому  увеличивается  спрос  на  опытных  водителей  складской  техники.  Они  могут  выполнять  работы  и  на  погрузчиках  в  зоне  приемки  или  отгрузки,  и  на  высотных  штабелерах  в  зоне  хранения.  Однако  скорость  и  маневренность  движения  зависит  не  только  от  мастерства  и  умений  водителя,  но  и  от  невозможности  предсказания  кратчайшего  маршрута,  из-за  наличия  нескольких  водителей,  работающих  в  одном  и  том  же  замкнутом  пространстве.  По  мнению  многих  специалистов,  для  того  чтобы  начать  эффективно  справляться  со  своими  обязанностями  понадобится  не  менее  2  лет  практики  и  обучения,  но  в  реальной  жизни  водители  часто  меняют  места  работы,  у  них  нет  заинтересованности  работать  в  команде  и  делиться  опытом  с  новыми  работниками.  Как  правило,  это  означает,  что  скорость  движения  на  50  %  ниже  той,  которая  является  наиболее  эффективной  для  работы  водителя  на  складе.

Таким  образом,  эта  область  является  одной  из  основных  для  внедрения  в  нее  логистических  инноваций.  К  2015  ожидается  выпуск  на  рынок  современных  машин  без  участия  водителей  с  ограниченными  возможностями  (большинство  из  них  с  электронным  управлением),  а  уже  к  2018  году  —  выпуск  полностью  автоматизированных  систем  без  участия  человека.  Например,  на  сегодняшний  момент  уже  ряд  производителей  изготовили  устройство  для  горизонтального  смещения  поддона,  таким  образом  это  изобретение  позволило  сократить  штат  складских  работников,  время  и  затраты  на  данную  операцию.

Предполагается,  что  внедрение  таких  инноваций  упростит  и  оптимизирует  логистические  операции  на  складе.

Список  литературы:

1. Гаджинский  А.М.  Логистика:  учебник  20-е  издание.  М.  :  «Дашков  и  К»,  2012.  —  484  с.
2. Капустина  Н.В.,  Подлесная  Л.В.,  Логистика:  учебно-методический  комплекс.  М.:  МГУТУ,  2012.  —  237  с.