ОСОБЕННОСТИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ФАРМАЦЕВТИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИЙ СОГЛАСНО ПРАВИЛ GMP (АНАЛИЗ ОШИБОК).

В целях получения качественного и безопасного для здоровья населения продукта, сохранении экологии и окружающей среды, охраны труда существует определённый регламент при проектировании фармацевтических предприятий [2]. В обязательном порядке необходимо точно следовать всем требованиям GMP чтобы, обеспечить стерильное производство  лекарственных средств.

На основе литературных данных, были выявлены проблемы и ошибки  процессе проектирования фармацевтических заводов.

Для исключения ошибок в процессе проектирования необходимо знать стандарты ИСО 14 644, VDI 2083, EN 779, EN 1822, рекомендации FDA, PIC/S, ISPE и другие нормативные документы, которые регулируют технические требования к оборудованию, чистым помещениям, системам подготовки воздуха и воды для фармацевтического производства. Основные ошибки, которые допускаются в проектах:

• наличие в чистых производственных помещениях офисов и лестничных клеток;

• неправильные решения по перепадам давления в производственных помещениях;

• ошибки в проектировании систем вентиляции и кондиционирования воздуха. При квалификации проектов производители сталкиваются с проблемой, когда проектная организация включает в состав чистых помещений класса чистоты D и С офисы и лестничные клетки, обосновывая это тем, что так удобно для работы персонала. По моему мнению, эти решения ошибочными, так как создать и поддерживать классы чистоты в офисах, оборудованных компьютерами и шкафами с документацией, практически невозможно, тем более это невозможно на лестничных клетках, на которых по пожарным нормам запрещается размещать воздуховоды и подвесные потолки с НЕРА-фильтрами [6]. Такие проектные решения возникают при строительстве многоэтажных зданий с размещением на каждом этаже различных производств. При этом на первом этаже предусматриваются гардеробы для верхней одежды, в состав которых включают и воздушные шлюзы для переодевания персонала в одежду для работы в чистых производственных помещениях. Персонал поднимается по «чистой лестнице» и попадает на различные производства, расположенные на разных этажах. Это ошибочное решение по нескольким причинам:

• во-первых, на лестничной клетке происходит перекрещивание персонала с различных производств, в одежде, загрязненной лекарственными препаратами;

• во-вторых, лестничная клетка является путем эвакуации персонала и должна выходить в коридор или на улицу, а не блокироваться воздушным шлюзом для переодевания персонала;

• и, в-третьих, при переходе от производства одного лекарственного препарата к другому требуется тщательная очистка лестничной клетки от остатков лекарственного препарата с последующим контролем на остаточное количество.

Под предлогом удобства для персонала данные решения значительно затрудняют его работу и создают риск перекрестной контаминации на лестничной клетке.

По моему мнению, правильное решение – разместить гардеробы для переодевания персонала из уличной одежды в технологическую на первом этаже, а воздушные шлюзы для переодевания персонала в одежду для работы в чистых помещениях перенести на этажи и расположить перед входом в блок чистых производственных помещений. При этом исключить из состава чистых помещений офисы [1]. Персонал, работающий в офисах (мастера, технологи), который входит в производственные помещения через воздушный шлюз, должен выполнять все процедуры подготовки аналогично как производственный персонал [7]. При этом исключить из состава чистых помещений офисы. В производственных помещениях, где выполняются основные технологические операции, например, фасовка стерильных порошков – антибиотиков во флаконы, в некоторых проектах предусматривается отрицательное давление по сравнению с окружающей средой [5]. Обоснованием таких решений является аргумент защиты окружающей среды от выделения пыли антибиотиков вследствие не герметичности производственных помещений. По моему мнению, это решение ошибочно и может привести к попаданию грязного воздуха из вспомогательных помещений в производственную зону с классом чистоты В и, как следствие, к потере стерильности лекарственного препарата. По требованиям GMP в производственных помещениях должны поддерживаться избыточные перепады давления 10–15 Па по отношению к окружающей среде [3]. Исключение попадания пыли антибиотиков в окружающую среду решается следующим образом:

• создание воздушных шлюзов с подпором воздуха вокруг производственного помещения, в котором обращаются порошки препаратов-антибиотиков;

• выход персонала и готового продукта через обдувочные шлюзы;

• мойка наружной поверхности флаконов после выхода из основного производственного помещения;

• выход персонала из производственных помещений через душевую кабину;

• стирка технологической одежды в производственных помещениях;

• очистка выходящего воздуха из производственных помещений с помощью HEPA- фильтров [6];

• герметичность конструкций чистых производственных помещений;

• другие технические решения.

В правилах GMP EC кратность воздухообмена в чистых помещениях разного класса чистоты не указывается. Рекомендации по кратности воздухообмена в чистых помещениях приведены в стандарте ИСО 14 644 «Чистые помещения и связанные с ними контролируемые среды».

Таким образом, кратность воздухообмена – это важный показатель в поддержании заданного класса чистоты, так как он напрямую связан со способностью регенерации чистого помещения в процессе его эксплуатации. В правилах GMP указано, что чистые помещения должны восстанавливать класс чистоты в течение 15 – 20 минут после окончания технологического процесса, а это достигаться за счет высокой кратности воздухообмена. И во избежание последующих проблем данные вопросы должны учитываться в разработке проекта.

Список литературы:

1. ИСО 14 644 «Чистые помещения и связанные с ними контролируемые среды».
2. Основы проектирования химических производств: Учебник для вузов / Под ред. А. И. Михайличенко. – М.: ИКЦ «Академкнига» 2010. – 371 с .
3. Проектирование чистых помещений. Под ред. В. Уайта. Пер. с англ. - М.: изд. "Клинрум", 2004. - 360 стр.
4. СТРК 1617. Надлежащая производственная практика (GMP).
5. EN 1822. Cтандарт основанный на методах подсчета количества частиц, который удовлетворяет всем требованиям потребителей в различных областях.
6. EN 779:2012  Стандарт классификации фильтров
7. VDI 2083 Blatt 5-1996 Технические средства обеспечения чистоты воздуха в рабочих помещениях. Критерии теплового комфорта.