ФАКТОР РИСКА АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ СИСТЕМ

RISK FACTOR OF AUTOMATED SYSTEMS

Yulia Zhiganova

student, Industrial and Pedagogical Faculty, Kursk State University,

Russia, Kursk

Ekaterina Dmitrieva

scientific supervisor, PhD. Biol. sci., Associate Professor, Kursk State University,

Russia, Kursk

АННОТАЦИЯ

В статье рассмотрены основные факторы риска на работника при использовании автоматизированных линий. Также, при выявлении фактора риска учитывается локальная мышечная нагрузка человека, работающего на предприятии. И проводится идентификация опасностей производственных процессов, с целью обезопасить жизнь рабочего.

ABSTRACT

The article considers the main risk factors for an employee when using automated lines. Also, when identifying a risk factor, the local muscle load of a person working at the enterprise is taken into account. And the identification of the hazards of production processes is carried out in order to protect the life of the worker.

Ключевые слова: фактор риска, автоматизированные системы, безопасность, локально-мышечная нагрузка.

Keywords: risk factor, automated systems, safety, local muscle load.

При меняющихся технологических процессах, степень риска человеческого фактора, обслуживающего автоматизированные линии, не уменьшается.

Автоматизированные действия процессов считаются одними из наиболее результативных способов увеличения производительности работы, а также усовершенствования условий труда работников.

Для начала, я хотела бы рассмотреть главные факторы воздействия опасных и вредных производственных опасностей на работников при использовании автоматизированного оснащения. Такие как:

1. несоблюдение условий эксплуатации объекта;
2. нарушение условий охраны труда при организации автоматизированного места, связанного с неправильным расположением устройств, пультов управления, транспортных и складских помещений;
3. неисправность или поломка технологического оснащения, промышленных роботов и обработчиков;
4. неправильные действия оператора во время настройки оборудования;
5. ремонт устройства или во время его работы в автоматическом режиме;
6. появление человека в рабочей зоне устройства;
7. несоблюдение условий технической защищенности;
8. сбои в функционировании систем аварийной и диагностической сигнализации и отображения информации;
9. ошибки в работе приборов управления и ошибки программирования.

С целью свершения известности и успеха на мировом рынке, предприятия должны добиться конкурентоспособности собственной продукции, укрепив свои позиции в использовании современных технологий.

Для осуществления данных задач организации обязаны вкладывать ресурсы в концепцию автоматизации.

Средства автоматизации производственных процессов – это такие устройства (роботы, станки с ЧПУ), которые позволят выполнять технологический процесс в соответствии с заданным режимом. В то же время человек не использует физическую силу, а только контролирует правильную работу машин.

Различают соответствующее разновидности автоматизации:

- полная - весь рабочий процесс осуществляется с использованием машин без участия человека;

- частичная - совокупность действий согласно улучшению изготовления, в рамках которого совершается механизация одного действия;

- комплексная - аспект к созданию производства с применением компьютеров, контролирующих абсолютно все производственные действия (человек контролирует ход процессов и работу оборудования).

В условиях автоматизации изготовления, выпускается оборудование и меняется ход технологических процессов. Рабочая нагрузка работника также меняется [3]. Механизация как первый шаг на пути к автоматизации, осуществляет задачи по снижению доли тяжелой физической работы в ходе деятельности, кроме того, содействует повышению производительности труда, дает возможность снизить количество несчастных случаев и травм. Имеется сложная механизация, обеспечивающая поэтапную механизацию технологических действий, образующих отдельный производственный процесс. В то же время увеличится доля интеллектуальной работы по управлению оборудованием, машинами и их контрольной работой.

Риск в рабочей зоне определяется поэтапно, согласно схеме 1. Идентификация опасностей и оценка рисков в организации проводятся с целью:

1. Выявления происшествий и инцидентов, наносящих ущерб здоровью и безопасности персонала в процессе трудовой деятельности, до наступления неблагоприятных ситуаций, а также для оценки объема и срочности проведения мероприятий по их предотвращению (мер управления рисками).

2. Снижения рисков до приемлемого и экономически обоснованного уровня, а также снижения затрат организации на выплаты компенсаций персоналу в связи с частичной или полной потерей трудоспособности работников.

3. Разработка необходимых мер по снижению риска, связанного с уменьшением опасности:

а) производственной среды;

б) производственного процесса;

в) трудового процесса.

Схема 1. Идентификация рисков на предприятии

При выявлении фактора риска ЛМН (локальная мышечная нагрузка), учитывается по характеру трудовой функции работника. Локальная мышечная нагрузка оценена на примере профессии рецептурщика. Согласно ГОСТ Р 53454.1-2009/ISO/TS 20646-1:2004 (см.рис.1), факторы, вызывающие локальную мышечную нагрузку, определяются по наблюдению за работой оператора, обслуживающего оборудования подготовительного отделения.

Рисунок 1. Идентификация ЛМН из ГОСТ Р 53454.1-2009/ISO/TS 20646-1:2004 [1]

Данные по оценке локальной мышечной нагрузке используем в опросном листе по оценке факторов риска. Опросный лист для кондитерского производства представлен в Приказе Роструда от 10.11.2017 №655 (в ред. Приказов Роструда от 11.04.2018 №201, от 03.08.2020 №153).

Оценка рабочей позы - «неудобные и неестественные позы и движения» оцениваются специалистом по эргономике движения работника.

При загрузке сырья в подготовительном отделении определены следующие факторы риска рецептурщика:

1) наклоны совершаются в сагиттальной плоскости (флексия – экстензия), 8 наклонов за 10 минут;

2) поворот туловища совершается в аксиальной(горизонтальной) плоскости, 20 поворотов за 10 минут;

3) наклоны совершаются в фронтальной плоскости (абдукция - аббукция), 4 наклона за 10 минут.

Следовательно, за 10 минут рецептурщик совершает 12 наклонов и 10 поворотов при загрузке сырья. При выполнении за смену (12 часов и 30 минут перерыва) совершается примерно 250 наклонов. По этому показателю труд относится к классу 3.1 (тяжелый труд, первой степени).

В таблице 1 приведена карта идентификации опасностей и оценки рисков для рецептурщика подготовительного этапа производства.

Таблица 1

Часть карты идентификации опасностей и оценки уровней профессиональных рисков рецептурщика.

В результате опасности, которая связана с перемещением груза вручную (п.10.1) – может развиться профессиональное заболевание опорно-двигательного аппарата. Величина риска составляет 6, значит этот риск относится к средней категории. Чтобы избежать этой опасности, следует применять приспособления для автоматизации процесса разгрузки сырья и тому подобное [2].

P и S определяются по шкале от 1 до 3. Итоговая величина риска (R) оценивается:

• низкая категория риска – при R=1-3;
• средняя категория риска – при R=4-6;
• высокая категория риска – при R=9.

При идентификации опасностей производственных процессов следует изучить: технологические процессы и их характеристики; движущееся оборудование и самодвижущийся транспорт; ситуации, связанные с нештатным течением производственных процессов.

При идентификации опасностей трудовых процессов следует рассмотреть:

а) физические свойства и характеристики состояния объектов;

б) химические и физико-химические свойства используемых трудовом процессе веществ и материалов;

в) биологические свойства микроорганизмов, с которыми соприкасается работающий человек;

г) поведенческие реакции и защитные механизмы живых существ;

д) социально-экономические и организационно-управленческие условия осуществления производственных и трудовых процессов;

е) типичные психические и физиологические свойства и особенности человеческого организма и личности работающего, осуществляющего трудовые операции (оценка эргономики рабочего места).

На основании всего вышесказанного можно сделать заключение о том, что чем более механизировано и автоматизировано производство, тем меньше вероятность несчастных случаев и травм среди работников. В частности, с внедрением гибких производственных концепций, способных функционировать в течение определенного периода времени в режиме без рабочих, производственные риски, связанные с охраной труда, сводятся к минимуму. Таким образом, автоматизация призвана повысить производительность предприятия, а также создать безопасные условия труда для работников.

Список литературы:

1. ГОСТ Р 53454.1-2009. Эргономические процедуры оптимизации локальной мышечной нагрузки. Часть 1. Рекомендации по снижению нагрузки [Текст]. – Москва: Стандартинформ, 2019 – 15 с.
2. Макаров П. В. Профессиональные риски [Текст]: учеб. пособие / П. В. Макаров; Нижегор. гос. архитектур. - строит. ун-т – Н. Новгород: ННГАСУ, 2018. – 144 с.; ил. ISBN 978-5-528-00316-0
3. Риски при внедрении системы автоматизации [Электронный ресурс] – Режим доступа. - URL: https://otherreferats.allbest.ru/management/00418404_0.html (дата обращения 10.07.2022)