ПРИМЕНЕНИЕ СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА ХАССП НА ПРЕДПРИЯТИЯХ МЯСНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

ХАССП (анализ рисков и критические точки контроля) – это система управления безопасностью пищевых продуктов, которая обеспечивает контроль на абсолютно всех этапах пищевой цепочки, в любой точке производственного процесса, а также хранения и реализации продукции, где существует вероятность возникновения опасной ситуации. Система ХАССП главным образом используются компаниями-производителями пищевой продукции. В развитых странах каждое предприятие-изготовитель разрабатывает собственную систему ХАССП, в которой учитываются все технологические особенности производства.

Цель использования. В настоящее время система ХАССП является основной моделью управления и регулирования качества пищевой продукции, главным инструментом обеспечения её безопасности. Особое внимание уделяется критическим точкам контроля. В них входят все существующие виды рисков, связанные с употреблением пищевых продуктов. Основное предназначение системы – уменьшение рисков, которые могут быть вызваны всевозможными проблемами с безопасностью пищевой продукции. Система ХАССП - это достаточно эффективный инструмент управления, главной функцией которого является защита производственных процессов от микробиологических, биологических, физических, химических и других рисков загрязнения [2].

Система ХАССП на сегодняшний день является основной моделью управления качеством и безопасностью изделий из мяса в отечественном производстве. С 2015 года данная система стала обязательной для внедрения на всех предприятиях пищевой отрасли. Особое внимание уделяется мясоперерабатывающему производству, так как мясо один из продуктов, который наиболее подвержен различным видам загрязнения на любой стадии производства.

Принципы ХАССП распространяются на все элементы пищевой цепочки, тем самым обуславливая строгий контроль рисков и безопасности продуктов питания. В такие звенья входят:

• первичное животноводство;
• сопутствующее производство кормов;
• технологический процесс изготовления продуктов, включая полуфабрикаты;
• параллельное производство биодобавок;
• хранение и доставка продукции;
• заведения общественного питания и торговля мясными продуктами.

Разработка индивидуального плана ХАССП зависит от особенностей мясоперерабатывающего предприятия, специфики технологических процессов в нем. Такая модель может гибко меняться и приспосабливаться, однако на любом пищевом производстве используются семь неизменных базовых принципов ХАССП:

1. Выявление и анализ рисков, которым может быть подвержено производство пищевых продуктов на протяжении всех его этапов.
2. Определение критических контрольных точек (ККТ), управлением которыми можно исключить потенциальные риски или свести их в границы установленных пределов.
3. Определение и документальное закрепление критических пределов, выход за которые может привести образованию опасностей.
4. Разработка системы мониторинга (постоянное или регулярное наблюдение за технологическими процессами с измерением параметров в критических точках).
5. Определение комплекса корректирующих действий на случай выхода текущих параметров за критические лимиты.
6. Создание и внедрение процедур тестирования системы на результативность.
7. Ведение актуальной учетной документации, подтверждающей следование принципам ХАССП [2,3].

Система ХАССП в мясной промышленности

На мясокомбинате при производстве изделий и полуфабрикатов из мяса животных и птицы критические контрольные точки обусловлены влиянием нескольких опасных факторов:

• биологические - наличие в сырье патогенных бактерий, вирусов и паразитов;
• химические - случайно попавшие в продукт химикаты, наличие в сыром мясе гербицидов, лекарственных препаратов для животных, компонентов удобрений, а также намеренные химические вещества, включая консерванты, усилители вкуса;
• физические - возможное присутствие в продукции сторонних предметов: стекла, металла и древесины.

Все дальнейшие процедуры планируются для выявления таких ККТ и методов устранения потенциальных опасностей. Для установленных ККТ подготавливаются предупреждающие действия, как правило, это:

• контроль всех важных параметров на протяжении всего процесса производства;
• термическая обработка;
• использование металлодетектора;
• систематические замеры концентрации небезопасных веществ;
• соблюдение персоналом санитарно-гигиенических норм и требований [1].

Применение принципов ХАССП на примере производства пельменей

Специфика производства пельменей требует ответственного подхода для обеспечения безопасности продукции и уменьшению рисков в выявленных ККТ.

Следуя установленным стадиям внедрения ХАССП, уполномоченная группа специалистов в первую очередь составляет описание продукта, например:

1. Название продукции.
2. Внешний вид и тип начинки.
3. Количественное содержание мясного фарша по категориям продукта (категория А, Б, В и другие) и наличие остальных ингредиентов: сои, вкусовых добавок.
4. Соответствие полуфабриката установленным нормам и требованиям согласно ГОСТ.
5. Тип упаковки.
6. Способ употребления.

Далее описываются органолептические показатели:

• форма пельменей;
• поверхность (гладкая, с возможным наличием рельефных образований);
• цвет;
• качество промеса теста;
• аромат и вкус;
• наличие или отсутствие посторонних включений.

Физико-химические показатели включают в себя:

- процентное содержание белка;

- отношение массы фарша к массе пельменя;

- содержание поваренной соли;

- массовую долю жира;

- в заключительном этапе описания указывается допустимый срок годности.

Существуют определенные требования к хранению и транспортировке, в которых указывается, что пельмени можно перевозить любым видом транспорта, руководствуясь общими правилами транспортировки скоропортящихся продуктов. Там же указывается запрет на перевозку продукции в транспортном средстве, в котором ранее перевозились ядовитые или резко пахнущие вещества.

Составленная блок-схема технологического процесса производства пельменей укажет группе ХАССП на такие важные моменты, в которых можно ожидать возникновения потенциальных рисков. Такая схема включает в себя несколько основных пунктов: приемка сырья, дефростация сырья и его распаковка, утилизация упаковки, отепление мороженого мяса, удаление костей и кожи путем ручной обвалки, приготовление фарша, подготовка ингредиентов, формовка охлажденного фарша, формовка пельменей, их обжаривание, заморозка.

Последний элемент процесса указывает на способ транспортировки и конечный пункт доставки пельменей.

Вывод

Сертификат системы качества ХАССП в сочетании с предпосылками нормальной практики формирует элементы контроля безопасности продовольственной продукции. Эти инструменты предоставляют производителям способы, в полной мере обеспечивающие безопасность продуктов питания. Использование хорошей гигиенической практики позволяет пройти полностью всю пищевую цепочку, начиная от первичного производства, и заканчивая конечными потребителями. При этом происходит определение наиболее подходящих гигиенических условий для безопасного производства. Следовательно, такая практика является отличным инструментом, призванным обеспечить высокое качество, а сертификат подтверждающий принципы ХАССП подтверждает его.

Принципы ХАССП не только гарантируют производство безопасной и качественной продукции, но тем самым повышают популярность предприятия на рынке пищевых продуктов.

Список литературы:

1. ГОСТ 33182-2014 «Промышленность мясная. Порядок разработки системы ХАССП на предприятиях мясной промышленности ».
2. Замятина О.В. Принципы ХАССП. Безопасность продуктов питания и медицинского оборудования: пер. с англ. / О.В. Замятиной. – М.: РИА «Стандарты и качество», 2006. – 232с.
3. ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции».